零件尺寸偏差，设计公差累计，工装影响，工艺及操作人员影响四个方面

大家好，我是汽车设计工匠，今天我们主要说一下前两个方面：

第一方面：零件尺寸偏差

某车型前大灯与前保间隙大（标准5～4.5mm，实测6.0mm），查看整车数据，整车数据显示右前大灯立柱安装点（02-12R）Z向偏高0mm，供应商右前大梁大灯立柱安装点检具数据与整车表现一致，结果判定尺寸偏差来自零件尺寸偏差。

第二方面：设计公差累计

某车型前轴安装孔挡孔，员工在攻牙返修过程中导致孔大。
挡孔方向为Y向，故障模式为车身大梁螺母孔孔距<前轴安装孔0.5～0mm。

尺寸链分析：

A、Y方向，前轴基准定位孔的安装位置度：15－18＝0.7；

B、A1尺寸公差15（0～0.1），位置度公差0；

C、B1尺寸公差15（0～0.1），位置度公差0；

D、螺母孔2个均为M12，位置度公差+/-5；

按极值法计算，累积误差+/-5正态分布各环公差计算公式：

A、封闭尺寸A0=18×2-0.7＝66mm；

B、前轴孔B1相对基准孔A1Y向尺寸为：18＋66＝15.46mm；

C、但实际上该孔为13×15的长孔；

同理：

A、前轴孔A2相对基准孔A1Y向尺寸为：18＋8＝15.6mm；

B、但实际上该孔为15的圆孔；

C、挡孔超差概率是6%。

将孔加大的可行性分析。

考虑到11的安全系数，支承面的最大应力[σ]不能超过212MPa。
A2孔更改1和更改2的支承面的应力已经超过了[σ]，安全系数降低。
更改3的支承面的应力已接近屈服极限，不能接受。
B1孔由Φ13×15改为Φ13×16，承面的应力虽然小于[σ]，但也非常接近了。
材料是ST37-2G，屈服强度是235MPa。
摩擦系数是0.10～0.16，按照0.10计算。
扭矩是68～88NM，按照88NM计算。
计算K＝0.133，螺栓夹紧力＝55138N，具体数据如下表。

将A2孔由Φ15改为15×16的长孔，将B1孔由13×15改为13×16的长孔，进行CAE分析：模拟螺栓扭矩为88N·M，加入整车工况和发动机工况，具体数据见下表。

CAE分析的安装孔附近的应力靠近约束点，造成分析结果偏差大，但可用于对比分析，孔加大后的应力最大增加了6%～9%，安全系数也就降低了。

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综上：将A2孔由Φ15改为150.1×15.80.2的长孔，将B1孔由13×15改为130.1×15.80.2的长孔安全系数降低了，理论分析结果还在可接受范围内，结果判定尺寸偏差来自设计公差累计。