随着新能源汽车市场的迅猛发展，对与整车的性能要求也越来越高，安全性能更加苛刻，可靠长里程，节能降耗要求更严，为了达到这些要求，副车架对整车具有举足轻重的作用。副车架是车辆的重要零部件，它是整车底盘的一个重要组成部分。
副车架的主要作用有两个，一个是可以减少传递到整车中的路面及动力总成的噪音和振动，提高人员的乘坐感受；另一个是作为底盘件的载体，使底盘零件先安装在副车架上形成总成，再整体安装上车身上，便于整车装配和承载。需要副车架的承载功能更强，更大程度的满足悬架系统、转向系统、电机等安装要求。
目前，市场整车常用的前副车架结构基本上有框式和蝶式两种结构，每种结构都有一定的局限性；鉴于电动车的发展趋势要求，轴距越来越长，增加整车空间，整车碰撞安全要有保证，舒适性能高，高档车基本配置双叉臂悬架系统，同步采用空气弹簧配置，整车轻量化，里程长，同时实现同一平台内通用化，实现成本最大化。电机通过悬置安装在副车架上，实现装配更换便捷，性能调教方便。
为了至少能够满足上述布置、结构或功能一项要求的前副车架是现在所需要的，奇瑞发明专利提供了一种汽车前副车架总成，包括纵梁总成和横梁总成。纵梁总成包括纵梁主体，纵梁主体包括两个相对分布的单体纵梁总成，两个单体纵梁总成通过横梁总成相连接，单体纵梁总成包括纵梁体。横梁总成包括前横梁、中横梁以及后横梁，两个单体纵梁总成中的纵梁体以及横梁总成围成一个吕字型结构。通过改变传统横梁总成的结构，使得副车架总成的主体结构呈吕字型，极大的增加了前副车架总成的整体结构强度。
前副车架总成的组成：
前副车架总成包括纵梁总成和横梁总成。纵梁总成包括纵梁主体，纵梁主体包括两个相对分布的单体纵梁总成，两个单体纵梁总成通过横梁总成相连接。纵梁主体为副车架的主体结构，起到主要支撑作用梁总成。在实际布置时，要求前段纵梁的强度小于后段纵梁强度，这样相当于在后续使用，前段纵梁充当崩溃段，后段纵梁充当加强件，保证副车架的整体结构强度。前段纵梁设计成压溃段，便于整车碰撞时，允许此段压溃弯曲，提高整车安全性，不损伤电动车的电池。
纵梁体包括前段纵梁和后段纵梁，前段纵梁与后段纵梁相连接。前段纵梁与后段纵梁连接处设有加强板，加强板的设置增加了前段纵梁与后段纵梁之间连接的稳定性，保证了前段纵梁与后段纵梁连接处的强度。
1-1、纵梁主体，2、前保下横梁安装座，5-1、纵梁体，5-11和5-12、前和后段纵梁，18、加强板。
纵梁体端部设有前保下横梁安装座，前保下横梁安装座通过角焊接的方式与纵梁体相连接，通过前保下横梁安装座的设置，方便了前保下横梁的布置安放。为增加整车碰撞安全性，副车架上增加前保下横梁安装座，前保下横梁安装座压装三个螺栓，通过过盈配合，然后再焊接到左右纵梁体上，通过纵向布置角焊接，碰撞承载更强。
横梁总成包括前横梁、中横梁以及后横梁，前横梁、中横梁以及后横梁均为拼装焊接结构，主要是通过两个不同尺寸的弧形板件拼装而成。两个弧形板件相互搭接，在搭接处通过焊接的方式相连接，这样的设计方式方便了前横梁、中横梁以及后横梁的生产。前横梁两端分别连接在两个前段纵梁上，后横梁两端分别连接在两个后段纵梁上。两个单体纵梁总成中的纵梁体以及横梁总成围成一个吕字型结构，副车架总成的主体结构呈吕字型，极大的增加了前副车架总成的整体结构强度。
前副车架总成还包括摆臂连接机构，摆臂连接机构包括下摆臂固定支架，下摆臂固定支架因为设置位置的不同，分为右前下摆臂固定支架、右后下摆臂固定支架、左后下摆臂固定支架以及左前下摆臂固定支架。通过下摆臂固定支架的设置，方便了下摆臂的安装连接。另外下摆臂固定支架连接在前段纵梁上，这样的设置在一定程度上增加了前段纵梁的强度。同时下摆臂固定支架竖直截面呈欧米伽形，通过欧米伽形下摆臂固定支架的结构设计，充分增加下摆臂固定支架的结构强度和刚度，同时规避焊接时的下摆臂固定支架局部应力集中缺陷。
1-17-9、前-中-后横梁，3-6、安装臂机构，15-12-3-6、弯形臂，14-4-11-7、下摆臂固定支架。
纵梁总成还包括设置在纵梁上的安装臂机构，安装臂机构包括设置在纵梁上的安装臂，安装臂通过下端焊接翻边与纵梁主体通过焊接的方式相连接。安装臂设计为弧形，安装臂因为设置位置的不同，分别为副车架右前安装弯形臂、中右安装弯形臂、中左安装弯形臂以及左前安装弯形臂。安装臂的设置相当于在纵梁主体增加了连接件，方便了后续副车架与车身之间的连接，安装臂与纵梁主体上端面具有一定的间隙，避免实际安装固定时，纵梁主体与车身发生安装干涉，同时安装臂的设置，起到一个架高的布置，使得副车架总成与车身具有一定的间隔，方便了在两者之间布置其他部件。
每个安装臂上设有梯型套管，梯型套管充当的是一个外接件，方便通过螺栓或者焊接的方式连接在车身上，方便了安装臂与车身之间的连接。另外梯型套管靠近车身一侧设有滚齿，滚齿的设置增加了梯型套管与车身之间的摩擦力，遏制电动车急加减速时加速度大，造成的副车架窜动异响。在纵梁主体上设有六个梯型套管，后续使用时，通过螺栓分别穿过各个梯型套管将副车架与车身固定。
Z1-Z6：3-61、梯型套管，Z7-Z10：5-2、转向机连接轴，Z8-Z9：5-3、电机连接轴。
后段纵梁上设有多个电机连接轴，在纵梁主体上设有八个电机连接轴，电机连接轴用于电机悬置支架与副车架连接固定，连接轴的方向均为车身高度方向布置，各连接轴相互平行。通过电机连接轴的设置，方便了后续副车架与电机之间的连接。前段纵梁上设有转向机连接轴，在纵梁主体上设有两个转向机连接轴，在实际使用时用于副车架与双小齿轮助力转向机固定。通过转向机连接轴的的设置，方便了后续布置转向机。
通过上述电机连接轴以及转向机连接轴的设置，相当于在副车架上布置了电机以及转向机的安装点，电机悬置支架单独通过螺栓固定在前副车架上，充分有效的布置多种电机，实现多车型平台化通用。同时在实际设计时，可以通过优化电机连接轴以及转向机连接轴的数量和位置，可以使得副车架总成安装多型号以及多尺寸的电机或者转向机，极大的增加了副车架总成的使用范围。
副车架连接轴通过螺栓与车身固定，关键点一坐标为副车架左前弯形臂与车身固定点；关键点二坐标为左前下摆臂固定支架固定点，通过橡胶衬套与副车架连接固定点；关键点三坐标为副车架中间左弯形臂与车身固定点；关键点四坐标为左后下摆臂支架固定点，通过橡胶衬套与副车架连接固定点；关键点五坐标为副车架左后与车身安装固定点。其右侧固定关键点坐标与左侧完全对应，车身宽度方向坐标反向。
101-110、关键点一-十坐标。
关键点坐标的中心点为行业中的硬点，本发明通过副车架的安装硬点位置的设计，以及框架结构连接点轴线布置设计，达到满足前副车架总成刚度、强度和模态的目标要求，侧向刚度大提升了整车的操控舒适性。横梁、纵梁的连接匹配，同时纵梁设计压溃段和加强段，确保前副车架对电动车的碰撞安全性大大提升。平台内车型采用双小齿轮助力转向机，可以适合多种驱动电机的吕字形副车架结构，多电机平台通用，有效扩大电池车身长度方向布置空间，实现成本最低化。
前副车架总成的组装方法：
步骤一：先分别组装两个单体纵梁总成以及横梁总成；
步骤二：步骤一完成后，再把两个单体纵梁总成与横梁总成进行拼装；
步骤三：步骤二完成后，一个前副车架总成组装完成，如果需要重复组装前副车架总成，重复步骤一、二即可。
通过上述组装方法，使得前副车架总成主体相当于分成三部分分别组装，对于组装后的三部分再整体组装，这样的装配方式，极大的提高了副车架总成的装配效率。
大总成可以分成三个小组Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ部分。
把大总成可以分成三个小组Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ部分，Ⅰ侧部分通过左纵梁主体把左侧子件组合焊接成小模块，Ⅲ侧部分通过右纵梁主体把右侧子件组合焊接成小模块，再通过Ⅱ部分前、中、后横梁把Ⅰ、Ⅲ组合焊接成大总成，这种布置设计有利于副车架焊接尺寸的稳定，同时减小焊接工装的复杂程度减小成本。通过前、中、后三个横梁的纵向位置的合理布置设计，充分提高前副车架的扭转刚度和强度。
综上所述：前副车架总成的前横梁、中横梁以及后横梁间呈间隔分布，前横梁连接在两个相对分布的前段纵梁上，中横梁和后横梁两端分别连接在后段纵梁上。通过前横梁、中横梁以及后横梁的设置，增加了副车架的横向强度，后续与两个纵梁主体相互配合组成一个吕字型结构，极大的增加了纵梁主体之间的强度。在实际布置时因为前段纵梁强度小于后段纵梁强度，中横梁以及后横梁连接在后段纵梁上，这样的设计，极大的保证了副车架后段的结构强度，继而保证副车架后端布置电机区域的结构强度，减少副车架变形而引起电动车电机的冲击损坏。通过改变传统横梁总成的结构，使得副车架总成的主体结构呈吕字型，极大的增加了前副车架总成的整体结构强度。另外前副车架总成采用的是模块化设计，不仅满足副车架使用性能，还能有效的增加副车架的适用性和通用性，减少副车架的开发费用。
总结：
奇瑞汽车前副车架总成，包括纵梁总成和横梁总成。纵梁总成包括纵梁主体，纵梁主体包括两个相对分布的单体纵梁总成，两个单体纵梁总成通过横梁总成相连接，单体纵梁总成包括纵梁体。横梁总成包括前横梁、中横梁以及后横梁，两个单体纵梁总成中的纵梁体以及横梁总成围成一个吕字型结构。通过改变传统横梁总成的结构，使得副车架总成的主体结构呈吕字型，极大的增加了前副车架总成的整体结构强度。
