现在学习模具设计的小伙伴越来越多，很多人问我有没有资料，

第一本书看什么比较好，根据你们的需求，我将一些模具设计的资料进行了分

类管理，希望你们能在模具行业前途无量。
私信回复我“资料"即可免费领取 !

现以某汽车的中控台扶手盖为研究对象，分析塑件结构与成型工艺特点、模具结构、模具顶出机构等，设计通过三次顶出使塑件与推杆分离后再取塑件的模具结构，以达到简化模具结构、缩短塑件制造周期和节约生产成本的目的。

塑件结构分析

图1所示为某汽车中控台扶手盖的三维结构，塑件外形尺寸为239.24mm×100.28mm×107.76mm，最大壁厚为2.5mm，材料为ABS+PC，收缩率为0.6%，表面要求光滑、无熔接痕、飞边、顶白、变形等缺陷。

塑件有3个大孔和较多加强筋，顶出机构复杂，图1中①~⑦处倒扣需做抽芯机构实现塑件的顶出，其中①处可由斜导柱带动滑块顶出；②处可由斜顶块顶出；③~⑤处由定模滑块顶出，即定模必须多一次开模；⑥~⑦处最为关健，成型的塑件正下方设计有斜顶块顶出机构，如设计内滑块顶出，则动模需多设计一次开模，由于空间限制导致动模型芯尺寸受限，难以保证其强度且增加模具结构复杂程度，无法设计冷却系统，增加后期模具制作及注射生产成本，经多次方案论证，⑥~⑦处设计为直接由直推杆顶出，再通过三次顶出使塑件与直推杆分离，再沿55°方向顶出塑件，简化模具结构，减少模具生产制造成本，同时动模型芯可以设计冷却回路，减少注射成型周期，提高生产效率。

模具设计

综上分析，模具结构采用简化型三板模设计，并通过矩形拉模扣控制开模顺序。

1 模具主要零件设计

01 成型零件设计

分型面、定模型腔板、动模型芯如图3所示。
定模型芯材料为1.2344模具钢，热处理硬度42~46HRC，定模有4个滑块，设计时要保证模具零件强度，其中要考虑分型面转角处要设计圆角，材料在淬火后特别容易在尖角处开裂失效。
成型图1中⑧处的定模型芯强度低需设计成镶件形式，定模型芯可直接采用数控铣加工，镶件尺寸易于调整及方便后期修模与维护。
通过模流分析结果可以预测困气位置，在定模型芯上设计排气槽。

动模型芯与定模型芯材料及热处理硬度一样，图1中成型⑨处的加强筋设计成镶件，动模型芯可通过数控铣先粗加工再采用电火花精加工，镶件用挂台方式固定在动模型芯上，其中一块镶件尺寸较大，成型塑件面积也大，要在该镶件上设计冷却回路，保证良好的冷却效果。

结合塑件结构与成型工艺特点，动、定模滑块及顶出机构设计主要包括定模滑块、动模滑块、动模斜顶块、动模直顶块等，如图4所示。

（1）动模滑块设计如图5所示，主要实现图1中①处的塑件倒扣脱出。
动模滑块采用斜导柱带动，滑块行程要加上3~5mm的安全距离，滑块材料采用1.2344模具钢，热处理硬度为48~52HRC，比动模型芯硬度高6HRC左右，可防止滑块运动时与型芯发生磨损咬死。

（2）动模斜顶块设计如图6所示，实现图1中②处的塑件倒扣顶出。
斜顶块采用普通连体导向杆，运动时要保证良好的导向，材料为DF-2，热处理硬度为52~56HRC，要确保其加工精度与装配精度。
动模斜顶块属易损件，为了保证生产量，考虑制作备用件，便于后期模具维护。
需要模具设计资料和软件安装包的可以关注

即可抱走!感谢支持 !

（2）动模斜顶块设计如图6所示，实现图1中②处的塑件倒扣顶出。
斜顶块采用普通连体导向杆，运动时要保证良好的导向，材料为DF-2，热处理硬度为52~56HRC，要确保其加工精度与装配精度。
动模斜顶块属易损件，为了保证生产量，考虑制作备用件，便于后期模具维护。

（4）动模直顶块设计如图8所示，实现图1中⑥~⑦处的塑件倒扣顶出。
动模直顶块分2种类型，第一种是成型图1中⑥~⑦处直顶块，此类直顶块在第二次顶出后仍与塑件包紧在一起，仍然很难从直顶块上取出塑件，必须设计使塑件与直顶块分离的第二种推杆，该推杆带有顶块，可以起到第三次顶出作用。
03

冷却系统设计

注射成型时，模具温度对熔体的成型过程有较大影响，会直接影响熔体的充填速度、成型周期、塑件质量等。
ABS+PC料在注射过程中模具温度控制在70℃左右，在定模和动模部分的型芯、镶件、滑块、直顶块处都设计有冷却水道，实现塑件的快速冷却，提高生产效率。
冷却水道直径设计为ϕ11.11mm，冷却水道距成型面15mm以上、距模具零件边缘或孔边5mm以上，以防止冷却水道与其他孔干涉并保证良好的冷却效果，定模型芯冷却水道如图9所示。

2

模具结构与工作过程

1.定模座板 2.定模板 3.动模板 4.垫块 5.二次顶出推杆固定板 6.二次顶出推板 7.一次顶出推板 8.动模座板 9.镶件 10.型芯 11.斜顶块 12.直顶块 13.型芯 14.浇口套 15.定模滑块 16.动模滑块 17.定距拉杆 18.矩形拉模扣 19.矩形拉模扣

模具结构如图10所示。
注射生产时，定模不动，动模随注塑机拉杆移动，形成开合模动作。
开模时动模板与定模板在矩形拉模扣带动下一起移动，当运动40mm后，定距拉杆拉住定模板，而动模板继续移动直到顶出动作开始。
顶出开始后如图11所示，第一次顶出，塑件脱离动模型芯；第二次顶出，塑件脱离推杆及斜顶块；第三次顶出，通过顶块在不增加推板的情况下继续推动塑件，使塑件与直顶块分离，沿55°方向卸下塑件，然后推板回位。
模具合模，完成整个注射周期。

模具设计过程中，由于定模和动模在分型时有部分插穿位，模架要设计有方型锁及锥度锁，配合高度要高于插穿位，以保护插穿位成型面。
所有运动部件前端都要设计脱模斜度，导向部位都要设计耐磨块与其配合，并要使二者硬度相差5HRC左右，以防咬死影响注射生产。
推板要设计连接柱并装配拉杆，顶出塑件后要先退回推板再合模，为了使推板退回顺畅，要在动模板与推板之间加装弹簧以辅助退回，因动模要多一次开模，动模座板要有足够厚度支承开模后动模板的重力。
需要模具设计资料和软件安装包的可以关注

即可抱走!感谢支持 !