2016年8月底实现量产，建成包含冲压、焊装、涂装、总装的整车厂四大主要工艺厂房以及与之配套的联合动力站，油化库、试车道路、成品车停放场、管理中心、生活配套区等各项辅助设施。

冲压车间主要承担关键大中型冲压件的生产任务，包括冲压件成形、毛坯存放、模检具存放等工作。
车间拥有两条全自动全封闭的冲压生产线，极大的提高了生产效率和员工作业的舒适性，压机A线，采用济南二机床的闭式多连杆机械压力机，压机间设备采用国际领先的快速自动化送料装置，可实现最大14次/分钟的生产节拍，具备先进的一键换模技术，可在3-5分钟内实现整线模具及端拾器的自动更换；压机B线，采用日本网野伺服压力机，滑块运动使用先进的伺服驱动技术，具有高速、低噪声、可控性好等特点，其特有的能量回馈系统，比普通机械压力机节能约30%。

焊装车间主要负责生产车身总成以及车身分总成的安装调整工作。
生产线按照可实现多车型共线批组生产理念规划设计，最多可同时实现三种不同车型的共线生产，拥用163台意大利柯马、瑞典ABB进口机器人负责焊接、搬运、涂胶、包边等生产作业；焊接设备采用中频逆变自适应焊接技术，在保证焊接质量的同时，比普通工频焊机节能约30%； 采用先进激光在线检测设备对白车身总成尺寸进行监控，防止不良品流入下一工序。

涂装车间主要承担白车身的防锈、防腐、外饰任务，采用摆杆输送和滑橇输送设备，配有PLC控制系统，车型自动识别，实现整线自动化运行，增强整条生产线的柔性。
车间采用国际领先的免中涂紧凑型水性漆工艺，缩短工艺流程，减少能耗，降低VOC排放。
喷涂全部采用机器人自动喷涂，提高喷涂质量和材料利用率。

总装车间主要承担整车装配、检测等工作，车间主要由内饰装配线、底盘装配线、最终装配线、分装线（车门、动力总成、仪表板、前端模块、轮胎）及整车检测线组成。
整车检测线采用国际先进的3D激光技术四轮定位台、多功能转毂试验台、前大灯检测设备，可满足不同车型的高品质检测需求。
总装车间先进的自动化输送系统，合理的工艺布局，可靠的工具设备及稳定的质量检测线造就了吉利汽车的完美品质。