图2

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如图3

三个件有共同的特点就是都是局部的内凹翻边，且翻边比较高，材料往内流动没有足够料收敛，而且翻边高度比较高图1达到了47mm的翻边高度，图2虽然只有12.1mm的翻边高度，但是它的料厚有3mm,而且属于高强度板，这样的零件在翻边下极容易出现边缘裂痕，给制件带来不利的影响，强度相应减弱。
这3个制件因为采用的是连续模具生产，所以在前期的设计中解决开裂的工艺就显得尤为重要，如果工艺确定不好后续改模空间位置不够极容易造成模具报废，给工厂带来不可挽回的损失。
总体来说这类型的件工艺解决方案可以归纳为5种解决方案，第一种加大翻边的R角，然后再整形到位 第二种在凹陷翻边处采用45°的预折，让材料成型不至于那么急剧流动，然后再翻边到位。
第三种采用预折一个凹包的形式，后面再翻边。
第四种也是采用凹陷处预翻边，只不过在翻边下去后侧切掉多余的料。
第五种方案是在翻边的位置边缘倒角，因为冲压产生的断层影响，加上此处又恰好在翻边的位置所以压边导角使断层带压紧，亦可以起到不错的效果。
那么我们来看下图1的解决方案：是采用了第四种方案，后续有侧切

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图2的解决方案：采用了第四和第五种方案，前面开裂有倒角，后续有凹包的预成型

图3的解决方案：采用了第一和第二种方案，预翻边一定的角度，凹陷下去位置圆角加大

第二大类大多数零件在成型的时候由于缺少材料压边而产生的开裂，这类零件只需要补料就可以了，补的材料不需要太多够压边就可以了，太多反而使走料更加困难，在后续的工艺中增加切边工序就可以得到整齐的边缘

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第三大类零件为拉延或者拉伸时候的开裂，这里拉伸一类零件的名词定义为圆筒类和方形类，拉延名词定义为不规则类，汽车类零件居多，这类开裂原因有很多，材料的拉伸性能本身不是很好却拉伸很高，工具体的摩擦系数大，压边弹簧力太大，或者材料的下料尺寸与料厚比过大等一系列的原因造成在拉伸，或者拉延的开裂

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